1、過填充
以過大的注射壓力成型時，成型收縮率比預(yù)期的小，脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對于模具來說提高光治度、取消側(cè)壁凸凹、研磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的制件時，向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模(參照“開裂、裂紋、微裂和發(fā)白”中的過填充)。
2、制件粘在靜模上
這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大于動模，因而使制件粘在靜模上。由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應(yīng)的圓角半徑R大，裝夾模具時使噴嘴與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會卡住制件，而使制件粘在靜模上。為了不發(fā)生這種情況，應(yīng)該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由于光潔度低或側(cè)壁凸凹引起的。這時，應(yīng)在動模一側(cè)設(shè)置Z型拉料桿來拉拽制件。而在模具設(shè)計中，需充分考慮不發(fā)生這種現(xiàn)象。制件在動、靜模兩側(cè)設(shè)有—定的溫差也是有效的。
（1）模具內(nèi)塑料過分填塞，降低注塑壓力；降低注塑量‘射料缸溫度太高
（2）注塑壓力維持的時間過長，減少螺桿向前的時間
（3）模具表面刮傷、多孔或擦傷，除去污點并拋光模具的表面
（4）模具的出模角度不足，使用每邊為0.5度的最小出模角（角度越大，頂出越容易、運作越快）
（5）倒陷的設(shè)計不當(dāng)，保證倒陷沒有鋒角
（6）注塑件粘在高度拋光的模具表面，使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產(chǎn)生的真空；啤出空輔助頂出
（7）不適當(dāng)?shù)捻敵鲈O(shè)備，增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)
（8）塑料潤滑不足，若允許就使用膠模劑；增加外部潤滑劑，如硬脂酸鋅
主流道粘模原因及排除方法：
（1）冷卻時間太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不夠（3～5度），應(yīng)增加其脫模斜度。
（3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)（通常比射嘴所用的半徑大0.5mm）或沒有對準(zhǔn)，造成漏膠。
（4）主流道粗糙，檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置區(qū)硬化，或是在注口套加工是用了不正確的半徑，主流道無冷卻井。
（5）射嘴溫度過低，增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。。
（6）注口套內(nèi)塑料過分填塞，降低注塑壓力；減少螺桿向前時間。
（7）塑料在注口內(nèi)未完全固化，尤其是直徑較大的注口，增加冷卻時間，但更好的方法是使用有較小注口的注口套代替原來的。
（8）注口套直徑太小，增加注口的直徑
（9）使用不當(dāng)?shù)淖⒖卺槪瑱z查是否用了正確的注口撥針類型在任何可能的地方，使用倒錐型注口撥針設(shè)計或“Z”型撥針，檢查“Z”型撥針是否在頂出過程中離開了模具，”Z“型撥針的角上或流道和注口之前加上圓弧。
